Każdego roku mają miejsce tysiące wypadków w trakcie naprawiania lub serwisowania maszyn i urządzeń przemysłowych i niekontrolowanym wyzwoleniem energii. Większość z tych wypadków spowodowanych jest brakiem odłączenia źródeł zasilania. Przepisy wymagają, aby w trakcie serwisowania lub naprawy maszyn, wszystkie podłączone do nich źródła energii były wyłączone i zablokowane.
Procedura bezpieczeństwa: identyfikacja urządzeń mogących stworzyć zagrożenie
Każdego roku mają miejsce tysiące wypadków w trakcie naprawiania lub serwisowania urządzeń przemysłowych. Większość z tych wypadków spowodowanych jest brakiem odłączenia źródeł zasilania. Dlatego podstawowym elementem procedur bezpieczeństwa jest identyfikacja możliwych zagrożeń stwarzanych przez maszyny i urządzenia.
Zagrożenia
Pracownicy mogą być narażeni na zagrożenia o charakterze mechanicznym lub wynikające z obecności źródeł energii w maszynie. Brak właściwego odłączenia tych źródeł energii stwarza ryzyko ewentualnego, przypadkowego uruchomienia urządzenia.
Można wyróżnić wiele źródeł energii, które wymagają odłączenia. Najczęściej występujące rodzaje energii to:
- elektryczność
- ciśnienie hydrauliczne
- sprężone powietrze
- gaz
- para
- wszelkie rodzaje płynów
Przykład zablokowania zaworu motylkowego za pomocą systemu Lockout/Tagout
Podstawowe procedury dotyczące stosowania blokad i oznaczeń
-
Koordynacja
Wszelkie działania należy omówić z zespołem pracowników przed przystąpieniem do pracy, w celu przedstawienia rodzaju prac oraz czasu ich trwania, a także określenia miejsc, w których należy zastosować blokady. -
Oddzielenie
Zatrzymać maszynę. Ostrzeżenie: proste użycie wyłącznika awaryjnego lub układu sterującego nie jest wystarczające dla ochrony pracowników; energię należy odłączyć przy samym źródle. Należy też sprawdzić, czy w maszynie nie występuje zgromadzona w czasie pracy energia. -
Blokada
Punkt odłączenia umożliwiający oddzielenie zasilania maszyny należy zablokować w położeniu otwartym lub zamkniętym, zgodnie z instrukcją lub zaplanowaną procedurą działania. -
Sprawdzenie
Sprawdzić, czy maszyna została prawidłowo zablokowana: wykonać próbę uruchomienia, sprawdzić wizualnie obecność systemu blokującego lub wskazania przyrządów pomiarowych wskazujących brak napięcia, ciśnienia lub przepływu. -
Oznaczenie
Zablokowane urządzenia należy oznaczyć za pomocą specjalnego oznakowania, które informuje o trwających pracach oraz zakazie odblokowania urządzenia. -
Unieruchomienie
Wszelkie ruchome elementy maszyny należy mechanicznie unieruchomić stosując odpowiednie zamki, kołki lub blokady. -
Wskazanie przejść
Obszary robót, w których występuje ryzyko upadku, należy prawidłowo wskazać i oznaczyć. Należy umieścić zakaz wstępu do obszaru zagrożonego.
Rozwiązanie
Oferujemy systemy blokad wykonanych z materiałów o wysokich parametrach wytrzymałościowych, charakteryzujące się następującymi właściwościami: odporność na skrajne temperatury, odporność na chemikalia, odporność na korozję i stabilność UV.
System blokad Safety Series™ są łatwe w użyciu, intuicyjne, łatwe do przechowywania oraz zapewniają bezpieczne i skuteczne odłączanie źródeł energii od maszyn i urządzeń. System blokad Safety Systems™ są zgodne z zasadą:„1 pracownik – 1 kłódka – 1 klucz”. Każdy użytkownik ma własny klucz. Jest to jedyna osoba, która może otworzyć swoją własną kłódkę bezpieczeństwa. Producent systemu zabezpieczeń stara się zapewnić pracownikom najwyższe bezpieczeństwo i dlatego wykorzystuje całe swoje doświadczenie dla tworzenia nowych systemów blokad oferujących rozwiązania problemów technicznych występujących w dziedzinie bezpieczeństwa.
Zachęcamy do zapoznania się z naszą ofertą systemu Lockout/Tagout, w przypadku pytań zapraszamy do kontaktu info@topserw.pl
